ERP主要概念及相关知识概述

传统ERP系统的研发是建立在企业资源计划ERP（Enterprise Resources Planning）理论基础之上的，为了能更好的掌握作为传统ERP核心模块组之一的生产系统，首先将相关的ERP主要概念及基本知识作一概述。

（一）“物料独立需求与相关需求”的学说的提出

1965年美国的Joseph A.Qrlicky博士提出了“物料独立需求与相关需求”的学说。“独立需求”即某一物料的需求与其它物料需求无关，换句话说，一种物料的需求不是任何其它库存物料需求的函数，它的需求量是根据预测得到的，如对成品、服务件（备品及备件等）的需求就是根据对历史数据的分析，管理人员依据经验，用预测的方法而得出来的，它可以用订货点方法（Order Point Method）来处理。反之，那些物料的需求与别的物料的需求直接相关，具有函数关系，或者可由其它物料推算而得到，这种物料需求定义为“相关需求”。

（二）物料需求计划（MRP）

 在“物料独立需求与相关需求”的学说提出下， 20世纪60年代MRP在美国出现的，20世纪70年代发展起来的一种管理技术和方法，MRP是在主生产计划表上何时需要物料来决定订货和生产的，这点，显然从理论上来看，它是比较占有优势的一种方法，但是，在计算机应用之前，人工得用六至十三个星期计算物料需求量，因此，只能按季度订货，这样的MRP方法不见得比订货点方法优越，然而，应用计算机之后，情况就大大不相同了，计算物料需求量的时间被缩短至一两天，订货周期短，同时订货过程快，可以由每季订货改为每月订货，甚至，一些物料可按周订货，因此，MRP成为人们公认的物料管理方法。

经过了大约十年，人们渐渐感觉到订货必须按主生产计划才能更有效，人们逐渐认识到主生产计划真实代表企业真正能生产的物料才能保证物料需求中计算出有用的需求日期及数量，如果主生产计划表上有许多不可能生产的物料或因为原材料缺乏不能进行制造的物料，MRP就不能有任何作为，然而，根据缺料情况，计算出来的缺料表确定一个实用MRP，因此，也就有了所谓优先计划。

缺料表的生成是基本应用。MRP从主生产计划上了解工厂将要生产什么，然后从物料清单（BOM）查出所要的物料，根据所要的物料检查物料库存量，列出一张缺料表，在制造业里，缺料表才是真正的计划。人们可以预测未来一年里会有什么物料短缺，显然，主生产计划会有改变，但是，物料需求计划有可能相应改变，解决未来的物料短缺不是等到短缺发生后再进行处理，而是事先要根据MRP的计算而产生一份计划表，这样，在充分保证生产的同时，降低了库存量，从而，压低了库存资金，降低了成本。

这样，计算机系统的使用使物料需求计划成为了一个可行的系统，如图示一。

它的基本逻辑是：

我们将生产什么？            答：按主生产计划生产

用什么东西生产？            答：根据物料清单

我们具备些什么？            答：库存

我们还需要什么？            答：生产计划和采购计划

它的基本原理是：

根据需求和预测来确立主生产计划，它提供了物料需求的精确时间与数量，同时，包括生产计划控制的方法。如图示二

（三）闭式物料需求计划（闭式MRP）

1）闭式MRP介绍

MRP系统的建立是依据主生产计划，要求主生产计划是在可行的前提之下，这也就意味着在已经考虑了生产能力及采购能力的可能性。即有足够的生产设备和人力来保证生产计划的实现，同时也有足够的运输等采购能力保证原材料，外购件按时按量到货。

在已定的主生产计划的前提下该生产些什么这是属于MRP系统的功能管辖范围，而工厂生产能力有多大，能生产些什么则属于制定主生产计划的范围，对此，MRP系统就显的无能为力了，这就是MRP系统的欠缺的一面。

其次，MRP系统的建立是假设物料采购计划是可行的，即认为有足够地供货能力和运输能力来保证完成物料的采购计划，而实际上，有些物料由于市场紧张造成供货不足或者运输能力紧张而无法按时按量满足物料采购计划的要求，MRP系统的计算结果无法保证结果的真正实现。因此，用MRP方法计算出来的物料需求的日期有可能因设备和工时的不足而没有能力生产，或者因原材料的供应不足而无法按需求计划生产，要解决以上出现的问题，在实行的MRP系统时，应该预先编制一套生产计划，计算所需生产能力，然后把这个生产能力与实际的生产能力进行比较，发现不平衡时，调整生产能力或生产计划，经过反复人工试算，得到正式的生产计划。在实现使用MRP系统时，对物料采购计划不能实际完成的部分，也得依靠人工进行调整落实，总之，在MRP系统应用中，需要人工介入较多，此外，MRP系统没有车间作业计划及作业分配，仍然由人工完成，因此，也就不能保证作业的最佳流程和设备的有效利用。

为解决上述矛盾，20世纪80年代，MRP由传统式发展为闭式MRP，它是一个结构完整的生产资源计划及执行控制系统。

它的系统特点：

1、以整体生产计划为系统的基础，主生产计划及生产执行计划生成过程中包括能力需求计划，这样使得物料需求计划成为可行计划。

2、具有车间现场管理，采购等功能，各部分的相关执行结果可立即取得更新且共享。

闭式MRP基本原理（如图示3），它是根据长期生产计划制定短期主生产计划，而这个主生产计划必须经过产能负荷分析才真正可实现，才是可行的，然后再执行物料需求计划和能力需求计划、车间作业计划及控制，这里，有两个含义：一是包括能力需求计划、车间调度和供应商调度；二是反馈关系。在实施系统中，从供应商、车间和计划人员的反馈帮助下实施成功。

根据以上特点，闭式MRP将是一个集计划、执行、反馈为一体的综合性系统，它能对生产中的人力、设备、材料各项资源进行计划与控制，使得生产管理的应变能力增强。

美国生产与库存管理协会APICS发表的闭式MRP的模型(如图4)要求闭式MRP必须根据需求建立生产规划，主生产计划的内容是由生产规划而来的，这一计划可以通过多次模拟进行粗能力计划的平衡，有了主生产计划（MPS），库存（INV）状况各物料清单（BOM）就可以进行物料需求的计算，建立物料计划，得到分时间阶段的物料计划，为了使物料计划可行，通过细能力计划平衡发放订单至车间与采购部门，采购与车间又都与库存有关，无论粗能力计划还是细能力计划都根据物料清单(BOM)与制造工序（Routing）建立的。

2）主生产计划（MPS）的模拟

需求活动产生了生产规划，生产规划决定了主生产计划MPS，而MPS必须可行，为保证MPS是可行的，需要在物料需求计算之前有一个粗资源平衡过程，建立一个粗能力计划，此过程称作主生产计划（MPS）的模拟。

MPS的模拟过程（图示5）如下：

1)复制一份现有MPS，在此MPS的基础上进行修改。

2)按照MPS内容进行生产能力模拟。

3）查询各工作中心（WorkCenter）生产能力与负荷是否平衡。

4)在不平衡情况下，可以调整模拟MPS。

5)不断地进行生产能力模拟，平衡与调整直至平衡为止，将平衡状况的模拟MPS复制到实际MPS中去，作为正式可行的MPS。

3）能力需求计划（CRP）

能力需求计划（Capacity Requirements Planning简称CRP）将生产计划和各种生产资源结合起来进行管理和计划。CRP的建立一方面能对设备和人力进行充分的利用，另一方面能减少加工等待时间，缩短生产时间，为生产管理人员提供能力与生产的信息。

CRP生产核定内容有以下几个方面：

1）核定各设备组的生产能力。

2）核定小组、工段、车间的生产能力。

3）确定工厂的生产能力。

CRP的计划方法有两种：

1）基于工作负荷累加的无限能力计划。

2）基于优先权分配的工作中心的有限能力计划。

CRP生产能力与负荷的平衡工作：

包括生产能力计算、生产负荷计算、生产能力与生产负荷平衡及做出能力平衡计划。

（四）制造资源计划（MRPII）

将MRP的信息共享程度扩大，使生产、销售、采购、财务、工程紧密结合在一起，共享有关数据，组成了一个全企业级生产管理的集成优化模式，它就是制造资源计划（MRPII），如图示6。

物料需求计划称作为狭义的MRP，而制造资源计划称作为广义MRP或称为MRPII，它是一个制造业所公认的标准系统。

MRPII是由闭式MRP加上账务的功能所组成的集成系统，它是管理科学、经济学、会计学、计算机技术、通讯技术等学科及技术综合的产物。

（五）企业资源计划（ERP）

在此基础上建立起解决制造问题的物料需求计划MRP（Material Requirements Planning）,

从解决制造问题的物料需求计划MRP，到开始解决企业生产能力需求计划的闭式MRP，直到与企业财务相结合的制造资源计划（MRPII）的发展，它们都为企业管理水平的提高提供了良好的环境和技术。

ERP作为管理科学、信息科学、计算机科学、经济学等几方面学科综合的产物，而企业资源计划（ERP）是一个将企业内部所用资源进行有效的计划与控制以达到最大效益的集成系统，ERP比MRPII内容更为丰富，应用更为广泛，技术更为成熟，。

1）功能扩展

ERP是以MRPII功能为核心，但又扩展了MRPII的功能，如：质量管理，产品数据管理，流程作业管理，配方管理，运输管理，资产管理，人力资源管理等。

2）应用环境扩展

3）应用方法的扩展

4）应用技术的扩展

ERP软件应具有的功能：

从全企业职能系统角度来看，ERP包括生产、技术、销售、采购、会计（对内成本会计，对外财务）、人事（人力资源）、管理（办公自动化OA）这几大块。

从软件大框架角度来看，它包括分销、制造、财务三大块。

从软件功能模块角度来看，它包括27个子模块如图表7。

1、预测	15、产品配置管理
2、订单管理	16、流程作业管理
3、销售分析	17、重复制造
4、采购管理	18、质量管理
5、仓库管理	19、总帐（GL）
6、运输管理	20、应收帐（AR）
7、资产维护	21、应付帐（AP）
8、库存控制	22、工资
9、主生产计划	23、固定资产
10、产品数据管理（PDM）	24、现金管理
11、物资需求计划（MRP）	25、成本管理
12、能力需求计划（CRP）	26、多币制
13、分销需求计划（DRP）	27、人力资源管理
14、车间控制（SFC）	28、客户关系管理

图表7

（六）企业资源计划（ERP）的发展历程

上面的文字，以时间为轴线，知识内容由浅入深的方式，对企业资源计划（ERP）的发展历程及相关知识点进行了简要论述，下图是关于企业资源计划（ERP）以这两个方面为轴线的直观表述。

2、生产计划及作业流程概述

生产计划及作业流程概括为：四个计划，四个实现，三条流。

四个计划指主生产计划时代（MPS）、粗能力需求计划（RCCP）、物料需求计划（MRP）、能力需求计划（CRP）；

四个实现：采购、委外加工，车间作业，销售。

三条流：物流、资金流、信息流。