精益生产旨在消除企业各个环节中的不增值活动，进而实现安全生产、降低成本、提高效率以及改善品质等目标。而 6S 管理恰是围绕这些关键方面展开的精细化管理活动，为精益生产奠定了不可或缺的基础。6S 现场管理方法源于日本，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）六个方面，以下是其具体内容与相关技巧：

整理（Seiri）

定义：将工作场所的物品区分为必要和不必要的，清除不必要的物品。

技巧：

全面检查：对工作场所的所有区域，包括设备、工具、物料、文件等进行全面检查。

使用频率判断：根据物品的使用频率来决定是否保留，如一年内使用不到一次的物品可考虑清理。

建立清理标准：明确什么是必要物品，什么是不必要物品，制定具体的判断标准。

整顿（Seiton）

定义：把必要的物品按规定位置摆放，并摆放整齐，加以标识。

技巧：

定置定位：根据工作流程和操作习惯，为每个物品确定固定的存放位置，如在工具柜上绘制工具轮廓，使工具摆放一目了然。

可视化标识：使用标签、颜色、线条等对物品和区域进行标识，如不同颜色的线条区分通道和工作区域。

合理布局：按照操作顺序和使用频率，合理安排物品的摆放位置，减少寻找物品的时间。

清扫（Seiso）

定义：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

技巧：

划分清扫区域：将工作场所划分为若干个清扫区域，落实到具体的责任人。

定期清扫与随时清扫相结合：制定定期清扫计划，同时要求员工在工作过程中随时保持工作区域的整洁。

寻找脏污源头：分析脏污产生的原因，采取措施从源头上减少脏污的产生，如对设备进行密封改造，防止漏油。

清洁（Seiketsu）

定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。

技巧：

制定清洁标准：明确整理、整顿、清扫的具体标准和要求，如地面无灰尘、设备无油污等。

建立检查制度：定期对 6S 执行情况进行检查，发现问题及时整改。

强化监督：设立专门的监督小组，对 6S 执行情况进行监督和考核，确保各项工作落实到位。

素养（Shitsuke）

定义：通过培训和教育，使员工养成良好的工作习惯，遵守规章制度，自觉执行 6S 管理规定。

技巧：

培训教育：定期组织 6S 知识培训，让员工了解 6S 的意义、目的和具体要求。

宣传引导：通过宣传栏、内部刊物、标语等形式，宣传 6S 管理的重要性和成果，营造良好的 6S 氛围。

激励机制：建立激励机制，对在 6S 管理中表现优秀的员工进行表彰和奖励，激发员工的积极性和主动性。

安全（Safety）

定义：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。

技巧：

安全培训：开展安全知识培训和技能演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。

安全检查：定期进行安全检查，及时发现和消除安全隐患，如检查设备的安全防护装置是否完好。

安全标识：在工作场所设置明显的安全标识，如警示标志、安全通道标识等。